Dosiertechnik News

Schwarzwälder Präzision für sicheres Abdichten in der Elektroindustrie

Sehr geehrte Damen und Herren,

wer aufhört besser zu werden, hat aufgehört, gut zu sein. Mit diesen Worten von Unternehmer Philip Rosenthal begrüße ich Sie heute zum ersten Dosiertechnik-Newsletter. Das neue Medium informiert Sie ab sofort regelmäßig über aktuelle Entwicklungen aus unserem Hause. Und das möglichst praxisnah. Heute im Fokus: eine erfolgreiche Kooperation mit GE Power Controls. Profitieren Sie von unseren Erfahrungen und sammeln Sie neue Ideen für Ihre Anwendungen. Eine spannende Lektüre wünscht

Die Aufgabe

GE Power Controls aus Gent hatte bisher mit einer alten Spühlanlage Kunstoffgehäuse mit 2K-Polyurethanschaum abgedichtet. Der zunehmende Wartungsaufwand und häufige Produktionsausfälle machten schließlich eine Neuinvestition nötig. Die Aufgabenstellung an RAMPF Dosiertechnik lautete: Herstellung einer neuen Hochleistungsanlagen, bei der die vorhandenen, vielzähligen Bauteilaufnahmen wieder verwendet werden können.

Die Lösung

Gemäß den Anforderungen von GE Power Controls entstand eine Anlage, die das Schäumen von Dichtungen direkt auf das Bauteil ermöglicht. Zu den wesentlichen Bestandteilen gehören:

• Vollautomatische Dosieranlage DR-CNC
• Wartungsarmes Mischsystem MS-C
• Automatische Teilezuführung über Umlauftransportband

Die Leistungsfähigkeit des neuen Systems spricht für sich. Die benötigte Produktionsmenge läuft nun im Zwei-Schichtbetrieb anstatt wie bisher in drei Schichten. Das Mischsystem MS-C zeichnet sich durch eine Keramik-Synchronventiltechnik und seine äußerst kompakte Bauform aus. Die keramischen Dichtelemente bilden die Vorraussetzung für höchste Standzeiten und somit geringen Wartungsaufwand. Das integrierte Düsenverschlusssystem öffnet und schließt die Auslaufdüse ohne Materialverdrängung. Das Ergebnis: eine präzise dosierte Dichtung. Die Spülung des MS-C erfolgt über ein Hochdruck-Spülmittel- Kreislaufsystem. Zum Einsatz kommt ein handelsüblicher PU-Cleaner. Der Vorteil: Der Mischkopf muss wesentlich weniger häufig gereinigt werden als bei einer Wasserspülung. Die Reinigerflüssigkeit wird in einem geschlossen Kreislauf mehrfach genutzt - im Schnitt bis zu rund 2.500 Spülzyklen.

Um den reibungslosen Prozessablauf sicherzustellen, zählt eine Werkstückträger-Codierung zu den festen Bestandteilen der Anlage. Das Identifikationssystem erkennt automatisch die zu dosierende Teiletype. Die Dosieranlage schäumt somit flexibel die Elektrogehäuse mit variabler Dosiermenge. Der Bediener erhält die Gehäuse mit polymerisierter Dichtung zurück. Dank der einfachen Handhabung und dem benutzerfreundlichen Software-Design benötigt das Personal keine aufwändige Schulung.

„Auf RAMPF Dosiertechnik ist Verlass. Wir haben uns bestens betreut gefühlt“, bilanziert Peter Vantieghem, Projektverantwortlicher bei GE Power Controls. Das Lob kommt nicht von Ungefähr. RAMPF Dosiertechnik hatte ein stringentes Projektmanagement vorgelegt. Stets ein Ziel im Blick: die technisch optimale Lösung nach Maß. Die Herstellung der ersten Musterteile, die Projektierung einer Anlage, der Bau, die Lieferung, die Inbetriebnahme waren ebenso inbegriffen wie die Aftersales-Betreuung.

Der Nutzen: Kosten und Zeit sparen

Effiziente Produktionsprozesse erfordern eine verlässliche Maschinentechnologie. Unter diesem Aspekt entwickelt und produziert RAMPF Dosiertechnik neue Anlagen. Am Fallbeispiel wird der konkrete Nutzen deutlich:

• Äußerst wartungsarmes Mischsystem
• Einfache Bedienung
• Hoch automatisierte Schaumapplikation
  • Passgenaue Applikation, ohne Abfall und mit geringer Ausschussquote

Die Technologie

Mit dem Begriff Dichtung wird häufig ein bestimmtes Bild assoziiert: ein separates Produkt, das auf die abzudichtende Fläche aufgelegt beziehungsweise montiert wird. Der Einsatz moderner Misch- und Dosieranlagen ermöglicht heute eine passgenaue, so genannte In-Situ-Applikation, ohne Abfall und mit einer geringen Ausschussquote. Dabei werden Dichtungen – oder vielmehr das zunächst flüssige oder pastöse Dichtmaterial – mithilfe eines präzisen Dreiachskoordinaten- oder Knickarmroboters direkt auf das Bauteil aufgetragen. In der Regel wird bei den in-situ Dichtungen unterschieden zwischen:

• kompakten Dichtungen (FIPG: Formed-In-Place-Gasket); entstehen durch Polymerisation ohne Volumenänderung
• flüssigen Dichtungsschäumen (FIPFG: Formed-in Place-Foam-Gasket); erfordern eine Nut und eine flache Auftragsfläche
• thixotropen Dichtungsschäumen (FIPFG: Formed-in Place-Foam-Gasket); hochviskose Dichtsysteme, mit und ohne Nut einsetzbar.

• Zweikomponentiger PU-Schaum wird direkt in die vorgesehene Nut am Bauteil aufgetragen und härtet dort aus (Bild 1).
• Die Teile werden automatisch zugeführt über ein Umlauftransportband (Bild 2)
• Eine kompakte Bauform des Mischsystems spart Zeit und Kosten (Bild 3)

Disclaimer

Die in dieser E-Mail sowie auf den Internetseiten der RAMPF-Gruppe und den Internetseiten der Mitgliedsfirmen veröffentlichten Informationen über unsere Produkte und Verfahren sind allgmeiner Art und dienen nicht der Vermittlung einer präzisierten Vorstellung. Diese Informationen können in keiner Weise die notwendige individuelle Beratung, unsere technischen Merkblätter, Sicherheitsdatenblätter und ähnliche Informationen ersetzen. Auch machen sie die eigene Prüfung der Eignung unserer Produkte durch den Verwender nicht entbehrlich. Insbesondere wegen der Vielfalt der Einsatzmöglichkeiten ist eine indviduelle Beratung und Prüfung der geplanten Verwendung und Eignung in Kenntnis der näheren Umstände erforderlich. Hierfür stehen wir gerne zur Verfügung und unterstützen unsere Kunden.

RAMPF Dosiertechnik GmbH & Co. KG - Sitz Zimmern o.R. - Amtsgericht Stuttgart - HRA 471287 - Komlementärin RAMPF Dosiertechnik Verwaltungs GmbH - Sitz Zimmern o.R. - Amtgericht Stuttgart - HRB 471082 - Geschäftsführer: Rudolf G. Rampf, Bernd Faller